下载文档第一篇：烧结文明单位材料
文明单位总结
炼铁事业部烧结作业中心现有职工107人，其中党员14名，主要根据公司和事业部要求组织烧结生产，为高炉提供优质的烧结矿。作业中心下设10个班组：四个生产大班、烧结主控班、环冷班、脱硫班、除尘班、抽风机班、四辊班。2014年，在上级领导的正确领导下，烧结作业中心紧紧围绕文明单位创建活动扎实开展各项工作，在生产和精神文明建设方面工作成效显著。
一、精神文明创建活动扎实有效
1、深入开展“旗帜意识、突围精神”主题教育实践活动。
作业中心组织中心全体党员和职工积极开展“旗帜意识、突围精神”主题教育，全面落实科学发展观，以提高公司综合竞争力为主要目标，加强党员队伍建设、努力打造善于带领职工推动企业发展，为实现“低碳绿色、富有特色、殷实富裕”的张钢提供强有力的保障。在“查短板、促管理”合理化建议活动中，提出了很多优秀建议。一年来，支部深入推进创先争优活动，积极开展“三亮、三创、三争”活动，活动中充分发挥党组织的战斗堡垒作用，确保了活动成效。
2、认真组织开展争创“四强”党组织、争做“四优”共产党员活动。作业中心支部组织中心全体党员开展“四强”党组织、争做“四优”共产党员活动进行了认真学习。并结合中心的实际情况开展了岗位技能大赛、合理化建议活动，坚持把生产和思想工作贯彻始终，确保了烧结生产目标的完成。
3、积极开展形势教育。
支部认真贯彻公司“深化改革、精益运行、主动出击、全力打赢扭亏增盈生存保卫战”活动精神，在作业中心内部集中开展以职工教育为中心的形势教育工作，紧紧围绕打赢生存保卫战这一主线，进一步增强职工责任感、使命感。利用支部党员大会，组织全体党员及骨干学习形势教育，突出教育终点，牢牢把握“五讲五增强”的宣传教育原则，讲清目前严峻的钢铁行业生产经营形势和公司面临的困境与机遇，以党员骨干为重点，采取点面结合、集中于分散相结合的教育方式，动员全体党员职工立足岗位、干好本职工作，并进一步激发职工在工作中的参与热情，教育引导作业中心全体党员职工认清形势、树立信心、积极投入到帮组公司走出困境的生存保卫战中。
4、开展学习创新型班组创建活动，提升职工综合素质和创新力。作业中心致力为班组搭建创建平台，组织各班组开展岗位练兵、技术比武、培训学习、岗位创新等活动，激励先进，鞭策后进，提高班组管理水平，推动学习创新型班组建设。烧结主控班连续三年被公司评为“三星”级学习创新型班组。
二、生产方面
2014年，烧结作业中心顺利完成各项生产指标：全年共完成烧结矿2056040吨，利用系数达1.58t/m2•h，碱度 R(±0.05)合格率91.14%，转鼓指数平均75.4%。围绕生产作业中心主要做了如下工作：
1、转变思想观念，以标准成本管理工作为核心，对标挖潜，持续推动基础管理升级。建立烧结作业中心成本模型，对作业中心每天的原燃料消耗、人工费用、燃料动力消耗、备品备件和维修费用等做到日清日结日分析，紧盯作业中心关键成本要素，细化标准成本中的关键指标，并落实、考核到班组岗位，实现每班关键指标可视化上墙，开展班组指标竞赛活动，提高职工的成本意识和激励职工的工作积极性。
2、以行动学习为契机，细化管理，精益生产。自7月份以来，为配合完成炼铁厂 “优化炉料结构，降低生铁成本”，运营转型项目，烧结作业中心深入开展了“提高烧结矿转鼓指数”“提高余热发电量”和“降低烧结煤气单耗”三个子课题项目，取得了良好的效果。
3、深化品牌创优活动。加强质量波动管理，完善作业中心质量波动管理规定，严格执行炼铁厂质量预警程序，避免因烧结矿质量波动影响高炉正常生产。加强对关键质量岗位职工培训学习考试，提高岗位人员的责任心和执行力，提高各个工序工作质量。
4、严格管理，提高班长执行力。作业中心利用每天生产会形式传达事业部的有关指示，对生产过程中出现的问题进行分析和解决。严格岗位交接班制度，班组通过班前或班后会的形式将车间有关指示传达到每名职工，并对当班的安全、生产和设备等方面出现的问题进行总结。
三、安全、卫生、环保：
1、安全：持续推进安全生产标准化班组建设，强化安全生产基础管理。完善各种安全设施及做好防护工作。加强职工安全培训，不断提高职工的安全意识和自我保护意识。开展岗位安全隐患预想预控，完善安全事故应急预案，定期组织事故演练，提高职工事故应急处置能力。严格执行安全作业制度，确保安全生产。
2、卫生：作业中心推行5S现场管理，保持现场良好卫生环境。
3、环保：作业中心结合脱硫实际运行情况，制定了提升脱硫公关方案，加强脱硫设施运行维护管理等手段，确保烧结烟气SO2实现稳定达标排放。对烧结各关键扬尘点进行了整改，大大改善了现场环境。
四、技术进步方面： 1、7月份，烧结成功实施了富氧点火项目，烧结点火温度提高了约50℃，点火煤气消耗由原来的37m3/t矿降低到32m3/t矿，在改善烧结点火质量同时，充分利用了公司富余能源，降低了生产成本。2、11月份，对环冷密封进行技术改造，进一步为提高余热发电量提供了必要条件。
3、激励职工进行岗位创新改善活动。2014年，烧结作业中心职工创新改善项目共实施19项，其中“配料秤不停机去皮法”获炼铁事业部职工创新改善项目特等奖，5项获一等奖，3项获二等奖。
第二篇：烧结高级工
烧结工高级
填空题:
1.烧结含铁原料不仅有铁矿石,而且还有(工业副产品)作为烧结生产辅助原料加以利用。
2.根据铁矿石的主要含铁矿物可以将其分为(磁铁矿石),赤铁矿石,(褐铁矿石)和菱铁矿石等。
3.磁铁矿的化学式为(Fe3O4),理论含铁量为(72.4%)。
4.赤铁矿的化学式为(Fe2O3),理论含铁量为(70%)。
5.褐铁矿石的主要含铁矿物为含(结晶水)的赤铁矿,化学组成用(mFe2O3·nH2O)表示。
6.菱铁矿的化学式为(FeCO3),理论含铁量为(48.2%)。
7.决定铁矿石品质因素有(化学成份),(物理性能)和冶金性能等。
8.赤铁矿氧化程度高而难形成(低熔点)化合物,故其可烧性差。
9.脉石中的SiO2·Al2O3叫(酸性)脉石。
10.脉石中的CaO·MgO叫(碱性)脉石。
11.包钢铁矿中含有大量的CaF2,使炉渣熔点较低,流动性增加并(腐蚀)设备,(污染)环境。
12.有害元素“S”能使钢铁发生(热脆)。
13.有害元素“P”能使钢铁发生(热脆)。
14.铁矿石的冶金性能一般包括(还原性),(软化性能)。
15.烧结过程中配入富矿粉能改善混合物料的(料度组成),提高料层的(透气性),从而达到强化烧结的目的。
16.石灰石的化学式(CaCO3)。
17.消石灰的化学式(Ca(OH)2)。
18.消石灰是生石灰（加水消化）而成。
19.烧结常用固体燃料有(焦粉),(无烟煤)。
20.烧结用燃料的主要破碎设备是(四辊破碎机)。
21.烧结所用燃料粒度小于3mm一般在(80-90%)。
22.一次混合主要是将烧结料(混匀),加水湿润,使其水分(粒度)均匀分布。
23.二次混合主要是(制料),并补加水和通入蒸汽(预热)烧结料。
24.烧结机铺底料料度范围一般为（10-25mm）。
25.烧结过程的五带是烧结矿带,(燃烧带),预热干燥带,(过湿带),原始料层带。
26.干燥带水分激烈蒸发,强度差的混合料球粒易被(破坏)。
27.在一般烧结条件下,约(80-90%)的结晶水可以在干燥预热带脱除。
28.烧结中有“白点”或夹生料，会影响烧结矿（强度）。
29.提高烧结温度能促进（CaO）的矿化度。
30.在烧结温度下Fe2O3(能分解);有SiO2条件下Fe3O4可分解;FeO在烧结条件下(不分解)。
31.烧结配加矿化剂有利于促进(固相反应)的进行。
32.增大矿物之间的接触面积,有利于(提高)固相反应速度。
33.烧结料中Fe2O3和石灰石,生石灰接触良好时有利于生成(铁酸钙)。
34.生产高碱度烧结矿时,铁酸钙是(主要)的粘结相。
35.液相量过多,烧结矿呈粗蜂窝状结构,强度反而(不好),所以要有一个合适的液相量。
36.烧结风量与料层的透气性成(正比),与负压成(反比)。
37.提高烧结温度,可使脱硫率增加;温度过高脱硫率(降低)。
38.影响矿石还原性的主要因素是它本身的(气孔率)及矿物组成。
39.筛分指数表示转运和贮存过程中烧结矿(粉碎)程度。
40.转鼓指数是评价烧结矿(抗冲击)和耐磨性能的一项重要指标。
41.还原性是用还原气体从烧结矿中排除与铁结合(氧)的难易程度的一种度量。
42.重量法配料,准确,稳定,设备作业率高,有利于提高产量,有利于实现配料(自动化)。
43.烧结配料主要有容积配料和(重量配料)两种配料方法。
44.高炉焦比是指每生产(一吨)生铁所消耗焦炭量。
选择题：
1.根据铁矿石的主要含铁矿物可将其分为(C)。
A.磁铁矿赤铁矿B.赤铁矿褐铁矿菱铁矿
C.磁铁矿赤铁矿褐铁矿菱铁矿
2.影响烧结料混合及制料的因素是(C)。
A.原料性质B.原料性质和加水方法
C.原料性质 ,加水方法和设备参数
3.烧结矿冷却方法包括(A)。
A.自然冷却和风冷却B.自然冷却
C.风冷却
4.烧结技术经济指标包括(C)。
A.烧结机生产能力指标B.烧结机生产能力指标,烧结矿质量指标
C.烧结机生产能力指标,烧结矿质量指标,烧结矿成本
5.烧结过程中,燃烧带对烧结透气性影响(C)。
A.较大B.较小C.最大
6.烧结用固体燃料的着火温度是(B)。
A.500℃B.700℃C.900℃D.1000℃
7.烧结战火温度一般控制在(C)。
A.900-1000℃B.1000-1100℃C.1100-1200℃
8.煤粉料度过细,燃烧速度(B),燃烧带过窄,降低烧结矿强度。
A.合适B.过快C.过慢
9.增加煤粉用量,会增加燃烧带(C),烧结矿FeO大幅度增加。
A.厚度 B.温度 C.厚度和温度
10.在烧结过程中,水分蒸发的条件是烧结废气中水分的蒸发分压(B)物料表面水的饱和蒸汽压。
A.大于 B.小于 C.等于
11.在烧结过程中,水分冷凝的条件是烧结废气中水分的蒸发分压(A)物料表面水的饱和蒸汽压。
A.大于 B.小于 C.等于
12.在烧结生产过程中,增加返矿用量的同时必须(A)煤粉配比。
A.增加 B.不变 C.降低
13.烧结废气的露点约为(B)。
A.40℃ B.60℃ C.80℃
14.烧结矿碱度升高,有利于形成易熔化合物,降低烧结温度,还原反应受限制,使烧结矿FeO(A)。
A.降低 B.升高 C.不变
15.烧结过程中,固相反应是在液相生成前进行的,而且只能是(A)反应。
A.放热反应 B.吸热反应C.不变
16.烧结低配碳量及高碱度的混合料有利于(A)的形成。
A.铁酸钙B.硅酸钙 C.铁橄榄石
17.在相同燃料配比下,熔剂性烧结矿生成的液相比非熔剂性烧结矿(A)。
A.多B.少C.不变
18.影响烧结矿冷却过程的主要因素有(C)。
A.抽风速度B.抽风速度,抽风量C.抽风速度,抽风量及料层透气性
19.表层烧结矿冷却速度(A),结晶发展不完善易形成易碎的玻璃质。
A.快 B.慢C.不变
20.烧结过程中，脱硫率一般为（C）。
A.50-60% B.70-80%C.80-90%
21.烧结料中的硫主要来自于(C)。
A.铁矿粉 B.燃料C.铁矿粉燃,燃料
22.烧结矿碱度升高脱硫率(B)。
A.增加B.降低C.不变
23.烧结返矿的粒度范围一般为(B)。
A.0-3mmB.0-5mmC.0-8mm
24.烧结适宜返矿用量一般为(B)。
A.10-20% B.20-30%C.30-40%
25.烧结料点火深度一般为(A)。
A.10-20mm B.20-30mmC.30-40mm
26.烧结点火负压一般控制在(B)。
A.3000PaB.5000PaC.7000Pa
27.(C)的点火器,为防止急剧升温而引起耐火材料的破碎而进行烘炉。
A.新建B.检修后C.新建或检修后
28.在抽风面积一定时,单位时间内通过料层的空气量(A),说明料层透气性愈好。
A.愈大B.愈小C.不变
29.入炉烧结矿品位高,冶炼渣量少,炉渣带出热量少,有利于(B)。
A.提高产量 B.提高产量和降低焦比 C.降低焦比
30.燃烧带是烧结过程中温度最高区域,一般为(B)。
A.1150-1300℃B.1300-1450℃C.1450-1600℃
31.燃烧带物料变成熔融状态,这时气流的阻力(A)。
A.最大B.不变C.最小
32.适宜的烧结水分要低于烧结料造球水分的(C)。
A.3%B.2%C.1%
33.烧结过程中,高温区的宽窄对烧结矿的产质量影响(C)。
A.小 B.不变C.大
34.自动蓄热的作用下,越向下温度越高,高温带(A)。
A.变宽B.不变C.变窄
判断题：
1.烧结常用碱性熔剂有石灰石,白云石,消石灰,菱镁石等。（O）
2.二混的目的是为了造球,并使小球在一定程度上长大。（O)
3.烧结原料的准备包括原料的接收、加工、储存、中和、配料及混合作业。（Ｏ）
4.铁矿石中常见的有害杂质是硫、磷、砷、铅、钾、钠等。(O)
5.贫铁矿粉精选的目的为去除脉石成分以及各种有害杂质,满足炼铁要求。(O)
6.烧结混合料中添加生石灰或消石灰可减少燃烧层碳酸盐分解的吸热量。(O)
7.按烧结料层温度分布变化和发生的物理化学反应的不同料层可分为六层。(X)
8.烧结热返矿打水的目的是为了降低返矿的温度,稳定混合料水分,有利于提高混匀效果和成球率,不利于热交换。(X)
9.影响烧结混合料制粒的几个主要因素是:原料性质、混合料水分及加水方法、添加物和工艺参数。(O)
10.混合料的预热是强化烧结过程的唯一有效措施。(X)
11.返矿的含碳量对烧结过程影响不大。(X)
12.返矿中的大部分是烧结过的物料,可以降低烧结的最高温度。(O)
13.返矿质量的好坏对混匀造球没有很大影响。(X)
14.混合料水碳不稳定,是引起料层透气性波动和变化的主要因素。(O)
15.返矿量的多少、质量的好坏与配料工、看火工及混合工有密切关系。(O)
16.天然矿粉经过破碎、磨碎、选矿等加工处理的矿粉叫富矿粉。(X)
17.配料计算将返矿视为常数,计算时不考虑返矿,这是传统的配料计算方法。(O)
18.烧结矿的全铁和碱度合格了,烧结矿就合格了。(X)
19.当混合机的半径、转速一定时,混合时间取决于混合机的安装倾角和混合机筒体长度。(O)
20.亲水性是表示物料被水润湿的难易程度。(O)
21.配加石灰石预热混合料均可减少烧结过湿现象。(X)
22.一次混合加水是烧结料主要加水环节。(O)
23.烧结料的透气性对提高烧结的产、质量至关重要,因此透气性越高越好。(X)
24.点火时间与烧结机的机速成反比,与点火器的有效长度志正比。(O)
25.改善烧结矿质量是高炉“精料”的主要内容。(O)
26.包钢烧结矿碱度稳定率的标准为±0.08。(O)
27.随着焦炭用量的增加使FeO增多,熔点升高易于生成液相。(O)
28.烧结矿中FeO含量大致可反映其还原性,FeO愈高还原性愈好。(X)
29.混合料温度的高低对烧结料层透气性有很大影响。(O)
30.烧结料进行烧结时最先出现的液相是燃烧带。(O)
31.烧结过程是氧化反应和还原过程并存的复杂过程。(O)
32.混合料制粒过程中对混合料造球有害的水是重力水。(O)
33.还原性是铁矿石中与铁结合的氧被还原剂夺取的能力。(O)
34.烧结矿碱度越高,液相量越少。(X)
简答题:
1.决定铁矿石品质因素主要有哪几方面?
答:1).矿石品位2).脉石成份3).有害元素4).矿石的冶金性能5).矿石理化性能的稳定性
2.烧结含铁原料中的工业副产品指的是哪几方面?
答:1).高炉和转炉的炉尘2).钢渣3).硫酸渣4)轧钢皮
3.我厂石灰石、白云石加工方法?
答:采用锤式破碎机,由锤式破碎机和振动筛组成闭路系统,筛下物为合格产品,筛上物返回再进行破碎加工。
4.烧结常用熔剂有几种?
答:1).石灰石2).白云石3).生石灰4).消石灰5).轻烧白云石
5.配料系统的主要作用?
答:根据烧结矿化学成份和原料供应量按照配比对各料种的重量进行给料以保证烧结矿产质量。
6.制粒系统的主要作用?
答:分一次混合和二次混合,主要是加水润湿、混匀、制粒,同时预热混合料。
7.烧结系统的主要作用?
答:包括铺底料、布料、点火、烧结,主要是将混合料烧结成合格的烧结矿。
8.成品处理系统的主要作用?
答:破碎烧结饼,筛去5mm以下的热返矿和冷返矿,分出铺底料,同时将烧结冷却至皮带能承受的温度。
9.混合机的制粒参数包括哪几项?
答:1).混合机倾角2).混合机转速3).混合机的制粒时间和填充率。
10.何谓利用系数?
答:利用系数指烧结机单位有效面积单位时间内的产量,用烧结机台时产量与有效面积的比值表示。
11.何谓台时产量?
答:台时产量是一台烧结机一小时的产量。
12.何谓作业率?
答:作业率是以设备实际运转时间与日历时间的百分数表示,是衡量设备工作状态的指标。
13.固体燃料消耗?
答:固体燃料消耗指生产一吨烧结矿所消耗的固体燃料,一般占烧结工序能耗的70%以上。
14.何谓工序能耗?
答:指生产一吨烧结矿消耗的生产系统、辅助系统及为生产服务的附属系统能源总和,包括水、电、汽、煤等折合为标准煤。
15.垂直烧结速度?
答:燃烧层沿料层厚度方向移动速度叫垂直烧结速度,单位:米/分钟。一般用料层高度和自点火开始至烧结终了的时间之比表示。
16.何谓精粉率?
答:精粉率是烧结原料中精矿量占含铁料量的百分比。
17.何谓生产成本?
答:生产成本指生产一吨烧结矿所需的费用,由原料费和加工费两部分组成。
18.影响燃烧带温度和厚度的因素?
答:1).燃料粒度2).燃料用量3).返矿用量4).空气消耗量
19.防止烧结料层过湿的主要措施?
答:1).提高混合料原始温度2).提高混合料湿容量3).降低废气中的含水量(即降低废气中水分的分压)
20.CaO的矿化度?
答:氧化钙的矿化度是指烧结过程中CaO和其它矿物的化合程度。
21.影响烧结矿FeO含量的因素?
答:1).烧结矿燃料配比是影响FeO含量的主要因素
2).烧结矿碱度,碱度升高FeO降低
3).烧结矿 MgO含量, MgO含量增加烧结矿FeO增加
22.何谓固相反应?
答:固相反应是指物料在没有熔化前,两种固体在它们接触面发生的化学反应,反应产物也是固体。
23.影响液相量形成的因素?
答:1).烧结温度升高,液相量增加
2).碱度越高,液相量越多
3).燃料配比增加易于液相的生成4).SiO2含量高时,液相量增加
24.液相结晶的过程?
答:熔点高的矿物首先开始结晶析出,所剩液相熔点依次越来越低,然后才是低熔点矿析出,来不及结晶的矿物变成玻璃质。
25.点火的目的?
答:主要是将混合料中的燃料点燃借助抽风机抽风使烧结向下进行,点火的另一个作用是向上层烧结料补充一定的热量,这对于改善上层烧结矿质量、强化烧结过程有较好的作用。
26.何谓料层的透气性?
答:透气性是指固体散料层允许气体通过的难易程度,也是衡量料层孔隙率的标志。
27.影响低温还原粉化的因素?
答:1).矿石的种类,赤铁矿原料的烧结矿高于磁铁矿原料的烧结矿
2).烧结矿碱度,碱度提高粉化率降低
3).还原温度及还原气体,450-550℃时粉化率最严重
4).化学成份CaO、MgO、FeO有助于降低粉化率,Al2O3、TiO2则使粉化率增加
28.目前烧结预热混合料的方法?
答:热返矿、生石灰、蒸汽。
29.简述烧结对碱性熔剂的要求?
答:碱性氧化物含量高,酸性氧化物含量低,S、P等有害杂质少,粒度适宜。
30.简述烧结料中水分的作用?
答:有利于混合料粒球粒表面光滑,减少气流阻力,有利于热传导,使燃烧带限制在一个比较窄的范围,从而减少料层的气流阻力。
计算题:
1.某台烧结机某日作业率95%,日产烧结矿3200吨,求台时产量是多少?
答:3200÷(24×95%)=126.67(吨/台·时)
2.某烧结车间煤粉单耗为60,烧结矿台时产量140吨/台·时,求该烧结车间一台烧结机一小时煤粉用量?
答:140×60÷1000=8.4(吨)
3.计算含氟烧结矿物的碱度时,换算系数1.47是如何推导出来的?
答:56÷(2×19)=1.47
4.某钢铁厂有一台90M2烧结机器人2005年5月份生产烧结矿9.5万吨,设备作业率92%,求烧结的利用系数?
答:台时产量=9.5×10000÷(31×24×92%)=138.79
利用系数=138.79÷90=1.54(吨/台·时)
5.某钢铁厂有一台烧结机,2004年停机时间累计为700小时,求该烧结机的年作业率?
答:(365×24－700)÷(365×24)×100%=92.01%
6.根据反应式:2Fe3O4＋0.5O2＝3Fe2O3 ,求生成1千克Fe2O3需多少克Fe3O4 ?(相对原子质量Fe:
56、O:16)
答:设需x千克Fe3O4 则:x=2(3×56+4×16)/3(2×56+3×16)=0.97(千克)
7.在烧结生产条件下,CaCO3受热分解生成1kgCaO的分解热量为3182KJ,若每吨烧结矿消耗石灰石120kg,则CaCO3分解耗热为多少?
答:120kg石灰石生成Xkg生石灰
X=120×56÷100=67.2kg
67.2×3182=213830.4KJ
8.某厂带式烧结机的料层平均厚度为490mm,烧结机有效长度为40m,试计算烧结机机速为1.8m/min时的垂直烧结速度?
答:490／(40÷1.8)=22.05mm/min
9.某台90m2烧结机点火用焦炉煤气,其发热值为16.73MJ/m3,若烧结机利用系数为1.3t/m2·h ,仪表显示煤气流量为700m3,求该烧结机的焦炉煤气单耗?
答:(16.73×700)／(1.3×90)=100.09MJ/t
10.某铁厂烧结矿碱度为2.0 ,生石灰成份CaO:74.35%;SiO2:3.04% ,求生石灰有效钙含量?
答:CaO有效=74.35－2.0×3.04=68.27%
11.某烧结车间5月份生产烧结矿8.5万吨,其中合格品8.1万吨,计算该车间5月份烧结矿合格品率?
答:8.1÷8.5×100%=95.29%
12.烧结机有效面积为75M2,使用抽风的额定风量6500M3/min ,求烧结风量?
答:6500／75=86.67(m3/m2·min)
13.某厂生产的烧结矿TFe=53.5% ,FeO=13.2% ,求烧结矿的氧化度?
答:Fe2+=13.2×(56/72)=10.27%
Ω=(1－10.27／(3×53.5))×100%=93.6%
问答题:
1.什么是烧结?
答:烧结是将各种粉状的含铁原料,加入一定数量的熔剂和燃料,均匀混合制粒,由布料器铺到烧结台车上,经过点火和抽风使混合料中的碳燃烧产生高温,通过一系列的高温物理化学反应,产生一定数量的液相,冷却后混合料粘结成块的过程即为烧结。
2.混合料适宜水分对烧结过程有何影响?
答:a.通过水的表面张力使混合料小颗粒聚结成球;
b.水分覆盖在矿粉颗粒表面可减小空气阻力、改善料层透气性;
c.水的导热系数高于矿石,由于水分的存在提高了混合料的传热能力,将燃烧带限制在较窄的范围,使燃烧带获得高温,有利于液相的生成。
3.烧结对混合料的布料要求?
答:1).沿台车宽度上烧结料的粒度、化学成份、水分等均匀分布、保证料层透气性一致;
2).保证料层平整,有一定的松散性,防止烧结料在布料时产生堆积或拉沟待料;
3).理想的布料方法是偏析布料,即烧结料层高度从上至下料度变粗,碳量减少,这样有利于增加料层透气性,降低燃耗,提高烧结矿产、质量。
4.铺底料的作用?
答:1).能够保护炉篦条,减少其消耗量;
2).维持固定的有效风量;
3).延长抽风机转子寿命,提高烧结机作业率;
4).消除炉篦条粘料现象,改善了烧结操作条件,便于自动控制。
5.冷却烧结的优越性?
答:1).冷却后可以用皮带运输和上料,适用高炉大型化的要求；
2).冷却烧结便于整粒,有利于强化高炉冶炼,增产节焦;
3).可提高高炉炉顶压力,延长烧结矿槽和炉顶设备的使用寿命;
4).有利于改善厂区环境、减少粉尘;
5).采用鼓风冷却时,有利于冷却废气的余热回收。
6.何谓机上冷却?
答:机上冷却是将烧结机延长后，烧结矿直接在烧结机的后半部进行抽风冷却，烧结段由主抽风机进行工作，冷却段配备一台冷却抽风机，烧结矿未经过破碎，继续保留烧结料层形状，冷空气从料层上方进入料层中进行冷却，密封装置同烧结机相同。
7.机上冷却的优点?
答:1).取消热筛、环冷及返矿系统,使烧结机作业率提高;
2).反矿率降低;
3).料层保持原有形状,冷却时间短且均匀;
4).可以采用低碳操作,烧结矿FeO低,还原性改善,粒度好转;
5).岗位环境改善;
6).烧结矿成本降低。
8.烧结混合料中添加物的作用?
答:向混合料中加消石灰、石灰石、生石灰、轻烧白云石,有机粘结剂等粘性物质,对改善混合料透气性有良好的作用。因为它们是表面活性物,具有胶凝必能,能提高混合料亲水性。
9.返矿的品质和用量对烧结过程的影响?
答:1).返矿粒度:粒度过细,影响料层透气性,夹生料多,混合料固定碳难控制;
2).返矿用量:适宜的返矿用量在30-40%之间,适宜的用量可以提高烧结矿的强度和生产率;过多的返矿会影响混合料的均匀,混合料水碳波动大。料层透气性过好,会降低燃烧带温度,使烧结矿强度下降,生产率降低;
3).返矿成份:返矿的碱度接近烧结矿的碱度,除亚铁和残碳外,其它元素基本相近,本加返矿对无较大影响;
4).热返矿预热混合料,是一种经济的预热方法。
10.烧结对点火工艺的要求?
答:1).点火温度:点火温度一般控制在1100±50℃;
2).烟气含氧量:烟气有足够的含氧量才能保证混合料表层的燃料燃烧;
3).点火负压:点火负压影响点火深度,一般为10-20mm;
4).点火时间:烧结点火时间一般为1-2分钟;
5).点火强度。
11.改善料层透气性的途径?
答:1).加强原料准备,配加一定比例的粉矿和返矿是改善料层透气性的主要措施;
2).强化混合料制粒,控制混合料水份,完善制粒工艺,改进制粒设备参数及添加生石灰;
3).预热混合料,将混合料预热到露点温度以上;
4).改进布料方式;
5).强化烧结操作。
12.燃料粒度对烧结过程的影响?
答:燃料粒度过大时的影响:
1).燃烧带变宽,从而使料层透气性变坏;
2).燃料在料层中分布不均,在大块焦粉附近过熔,而远离焦粉的地方温度偏低;
3).布料时易发生偏析,大颗粒焦粉集中在料层下部,下部出现过熔,亚铁升高,上部温度较低,烧结矿强度降低。
燃料粒度过小时的影响:
1).燃烧速度大于传热速度,使燃烧带增厚,烧结温度降低;
2).小颗粒燃料在抽风过程中出现迁移,降低料层透气性。
以上两种情况都会导致固体燃耗增加,烧结矿产、质量下降。
13.厚料层烧结的意义?
答:1).使料层的自动蓄热量增加,烧结带在高温区停留时间延长,液相的同化和熔体结晶较为充分,烧结矿强度提高;
2).表层烧结返矿相对减少,成品率提高;
3).固体燃耗下降,能使烧结温度沿料层高度的分布较为合理;
14.现代高炉对人造富矿的质量要求?
答:1).含铁品位要高;
2).机械强度要好,入炉粉末少;
3).有良好的还原性;
4).低温还原粉化率低;
5).化学成份稳定,粒度均匀;
6).有良好的软化及熔滴性能;
7).有害杂质少。
15.碱金属对高炉的危害?
答:1).破坏炉衬,缩短其使用寿命;
2).恶化料柱透气性,富集循环,易使高炉结瘤;
3).破坏焦碳高温强度,使高炉下部料柱透气性变坏,破坏高炉工作制度;
4).增加焦碳反应性,扩大直接还原;
5).含碱金属烧结矿、球团矿软熔温度低,低温还原粉化率高。
第三篇：烧结讲演稿
烧结讲演稿
尊敬的各位领导，朋友们：
大家好！我叫段建荣，是烧结厂烧三作业区一名台车工。首先请允许我代表烧三作业区向大家问好，祝大家身体健康，工作顺利，万事如意！今天我演讲的题目是《同甘苦共命运》。
烧结作为铁前系统的重要组成部分，担当着重要的责任和生产任务。能够保质保量的满足炼铁的需求，一心一意搞生产，全面为炼铁服务，是我们烧结人的不懈追求。为了满足炼铁对烧结矿的大量需求，保证足够的入炉率和质量，烧结人通过不断的创新，技术改造，技术攻关，从各方面着手，努力改善生产工艺，解决生产中存在的各种问题。通过技术创新、合理化建议等多种措施和方式收集生产一线工人反馈的问题，因为这些都是切合实际的问题，也正是影响生产正常进行的主要问题，将这些问题和意见进行综合分析汇总，利用检修等时间最终做出相应的改造和处理，解决了生产中存在的诸多问题，取得了非常好的效果，极大的保证生产的顺利进行。
企业的文化建设是企业发展的重要组成部分，也是企业发展的精神支柱，烧结人积极响应企业发展的目标和方针政策，创建了具有烧结特色的“聚力文化”，“凝心聚力”就是它的精髓，“四只牵手”就是它的象征。在聚力文化的映射下“创新型、学习型、绩效型、活力型、文化型”五型班组应运而生，每一种类型班组在企业发展建设和生产方面都发挥着它特殊的作用。“一方水土养一方人，一种文化影响几代人”聚力文化渗透到了烧结的各个角落，一直是影响烧结人团结、奋进、求知、创新、增产的力量，也正是在聚力文化的强烈影响下，培养出了一批批优秀标兵和生产楷模。“练就鹰一样的个人，打造雁一样的团队”，烧结为每个人提供了成长成才的平台，锻炼每个人独立工作，自立自强的能力，通过加强班组建设，从而打造了一支支团结向上、积极奋进的合力团队。
2010年10月炼铁3#、4#1280m³高炉即将建成准备投产，面对炼铁对烧结矿的大量需求，烧结厂做出重要决定，大干100天同时间争产量、同事间争效益，然而老区设备产能低下，无法满足大高炉的庞大胃口，新区400㎡烧结机还在紧张的建设当中，这样满足炼铁对烧结矿需求的重担就完全落在了烧三作业区265㎡烧结机上，为了能圆满完成炼铁对烧结矿的供应，烧三作业区全体员工齐心协力、日夜奋战、加班加点的搞生产，每天下班仍要进行一些其它的工作以保证生产的顺利进行，员工的工作时间达12小时甚至达到16小时。当时正值天气炎热，闷热难耐，然而我们每位员工没有忘记我们的使命，渡过难关就是胜利。
在生产中有人中暑了病了，作业区马上进行调整，积极安排人员进行补缺，那段时间是烧三作业区最难熬的一段时间，但也是真正体现“凝心聚力”的时候，合力向上，团结一致忘我的工作精神将“聚力文化”得到了充分的彰显。在生产非常异常的情况下，烧结机仍需要满负荷运行，台车炉篦条、隔热套烧损缺失严重，但是由于不能停机进行处理，为了保证生产的正常运行，我们台车岗位的所有人员忍受着高温炙热的烘烤，汗流浃背，始终盯守在烧结机的旁边，及时的补加炉篦条和隔热套，以保证烧结机的正常运转，避免发生意外。在生产严重异常的情况下，抢修场面可谓是惊心动魄，每个人得神经都处于高度紧张状态，时刻准备着处理突发情况，每次突发情况过后我们都不能稍作休息，因为我们不知道后面会是怎样的情况，所以我们只能充分利用每分每秒做好准备工作，一个个隔热套加上去，一根根炉条加上去，生产才能基本保证正常，每天下班之后我们都是精疲力尽，两腿发软。
2010年11月400㎡烧结机正式投产，烧三作业区终于完成了分厂交给的使命，之后我们进行了为期一个月的检修，然而我们并没有就此松懈，因为还有更加艰巨的任务等待我们去完成。那段时光其他人是无法体会得到的，只有烧三作业区真正难忘，因为我们怀揣着必胜的信念完成了上级交给我们的艰巨任务，我们胜利了。
我的演讲完了，谢谢大家！
第四篇：烧结毡
烧结毡
一、简介
不锈钢烧结毡又称金属无纺布，是采用直径为微米级的金属纤维经无纺铺制，叠配及高温烧结而成。不锈钢烧结毡由不同孔径层形成孔梯度，可控制得到极高的过滤精度和更大的纳污量。具有三维网状、多孔结构、孔隙率高、孔径大小分布均匀等特点，能连续保持过滤网布的过滤作用。由于以上结构和特性，使得不锈钢烧结毡能够有效地弥补金属网易堵、易损的弱点，能够弥补粉末过滤产品易碎、流量小的不足，具有普通滤纸、滤布不能媲美的耐温耐压的特点，因而不锈钢金属烧结毡是理想的耐腐蚀、耐高温、高精度的过滤材料。
二、材质
00Cr17Ni14MO2(316L)、OCr17Ni14MO2(316)、OCr18Ni9(304)、纯镍;
三、制作过程
金属纤维烧结毡是将多金属线合成束后，同时拉伸至可用的纤维直径，然后采用同重量和标准的直径将其集束成丝，切断，利用合适的方法制成蓬松毡，然后把几种不同直径的蓬松毡依次排列在一起，形成一定厚度的堆积纤维，使纤维之间相互交叉成空隙，之后烧结碾压成成品烧结毡。
四、特点
1）高孔隙率和优良的渗透率，压力损失小，流量大；
2）纳污容量大，过滤精度高，使用中压力曲线上升慢，更换周期长；
3）耐温耐腐蚀性能优良，在600℃可长期使用，耐硝酸、碱、有机溶剂、药品的腐蚀； 4）强度高，不易变形：可折波（详情请看第八项），以增加过滤面积，并可焊接加工； 5）能够清洗再生，即使液体强烈冲刷、强烈震动，纤维也不脱落； 6）可以多次使用。
五、结构优化（增加厚度与功效倍增）
金属纤维烧结毡过滤材料是箭贮式过滤材料，及属于纵深过滤，也就是三维过滤。如果把该过滤材料改进成疏松性的金属纤维烧结毡过滤材料，纤维之间的间隔孔隙常常比所过滤的尘埃粒径大若干倍，甚至几十倍，但过滤作用依旧明显。每个单层（或单根）纤维捕尘率低，但随厚度增加，过滤材料的纵深厚度起着广泛的过滤作用，过滤材料受厚度的影响，过滤效率增至1.4倍，容尘量增至1.9倍。厚度得到增加的过滤材料具有疏松的结构，孔隙率大于90%，在空气过滤方面得到广泛应用。
六、用途
1）化纤、薄膜工业：涤纶、锦纶、聚酯等聚合物熔体的过滤净化，制作熔体滤芯、纺织件2）过滤层；
3）石油、化工、冶金领域各种高温、腐蚀气的过滤除尘； 4）石油、化工领域各种高温、腐蚀液体的过滤；
5）机械、船舶、电力、电子、航空、航天等领域液压油、润滑油的精密过滤； 6）医药、生物、饮料工业中各种液体的澄清过滤。
七、清洁方法
金属纤维烧结毡作为一种可以清洗的过滤介质有着很长的使用寿命，其生产成本相对于其他一次性滤料更高，出于环境和成本双重考虑，对金属纤维烧结毡过滤器的定期或者不定期的维护也就十分有必要的了。
1）化学清洗法的原理和方法：
最常见的化学清洗法是酸碱清洗液清洗法，化学清洗时利用酸碱溶液针对收集聚酯结物过滤器的最有效方法。
2）超声波清洗法：
超声波是一种持续加压和膨胀的波能，这种能量施加于液体可以产生气穴，连续破裂的气穴可以对烧结毡产生清洗效果。
3）热处理清洗：
真空热解，加热烘箱，液化床和热盐浴这几种方法都是对烧结毡进行清洗处理的方法，常用在化学清洗法不能奏效的时候。
注意：对烧结毡滤芯清洗完毕后还要进行泡点测试，检查其完整性，并且测定滤芯的压力降。
八、波折变形对烧结不锈钢纤维烧结毡过滤性能的影响
不锈钢纤维毡在使用时经常加工成波纹管。纤维毡波折变形后在波峰和波谷的地方其内部孔径、形状和大小会发生变化，那纤维毡波折变形后过滤性能有什么变化呢？
（1）不锈钢纤维毡在波折变形以后，孔径普遍扩大，其扩大值随波折变形夹角的减小而增大。除过滤精度为10μm的毡以外，波折变形后孔径增量随波折夹角的增大而直线下降。
（2）纤维毡波折变形后的流量增加随波折变形夹角的减小而增大，且压差越大，增量变化越大，但过滤精度为10μm的毡波折变形后流量几乎没与变化。
第五篇：粉末冶金 烧结
烧结
一、烧结过程热力学
1烧结的热力学
1）金属粉末具有较大的表面积，表面能较高，粉末表面原子都力图成为内部原子，使其本身处于低能位置。因此，粉末粒度越细，表面越不规则，表面能越大，所贮存的能量越高，烧结也易于进行。
2）晶格畸变和处于活性状态的原子，在烧结过程中也要释放一定的能量，力图恢复其正常位置。
3）ΔA = ΔU-TΔS，ΔU为粉末说具有的全部过剩能量，ΔA为其自发进行烧结的能量，T为绝对温度，ΔS为粉末状态和烧结状态的熵差，一般来说，ΔA总是小于ΔU，但是一般认为这种能量使发生烧结的原动力。2烧结的基本过程
等温烧结大致可分为三个界限不十分明显的阶段
图1 烧结过程示意图
1）开始阶段（粘结阶段，烧结颈形成）
颗粒间的原始接触点或接触面转变成晶粒结合，即通过形核，长大等原子迁移过程形成烧结颈。在这一阶段，颗粒内的晶粒不发生变化，颗粒外形也基本未变。但是烧结体的强度和导电性却由于颗粒结合面的增大而有明显增加。这阶段主要发生金属的回复，吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除。2）中间阶段—烧结颈长大
原子向颗粒粘结面的大量迁移使烧结颈扩大，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络。同时，由于晶粒长大，晶界越过孔隙移动，被晶界扫过的地方，孔隙大量消失。烧结颈的长大使两个颗粒合并成一个颗粒，颗粒界面成为晶界面，继续烧结，晶界迁移，在原先颗粒接触面的晶界消失，形成晶粒的组织结构。密度和强度增高使这个阶段的主要特征。
这一阶段中，开始出现再结晶，同时颗粒的表面氧化物可能被完全还原。
3）最终阶段—闭孔隙球化和缩小阶段。此时，多数孔隙被完全分离，闭孔隙数量大为增加，孔隙形状趋于球形而且不断缩小。
这个阶段中，整个烧结体仍可缓慢收缩，但这是靠小孔的消失和孔隙数量的减少来实现的。但是仍有少量残留的隔离小孔不能被消除。3烧结原动力
1）根据库钦斯基的简化烧结模型，作用于烧结颈的应力为：,:表面张力，:烧结颈的曲率半径 孔隙网形成后对烧结起推动作用的有效力：PsPv 当Pv增大到超过表面张应力时，隔离孔隙就停止收缩，所以再烧结最终阶段，烧结体内总会残留少部分的闭孔隙。这种闭孔隙仅靠延长烧结时间时不能消除的。2）烧结原动力的热力学表达式
如果具有过剩空位浓度ΔCv的区域仅在烧结颈表面下以ρ为半径的园内，则当发生空位扩散时，过剩空位浓度梯度是：
Cv/Cv0/kT2,Cv0:无应力区域的平衡空位浓度；：表面张力；原则体积；k：玻耳兹曼常数；T:绝对温度。3）物质由颗粒表面向空间蒸发，导致的物质迁移
P颈P0/kT,P0—平面饱和蒸气压；r—曲面的曲率半径
二、烧结中的物质迁移
两种烧结模型
x2收缩型烧结模型，结果烧结体收缩，烧结颈的形成和长大，是通过原子由颗粒表2a面和内部向烧结颈迁移而进行的；
x2不收缩型烧结模型，迁移方式是表面扩散，结果烧结颈形成和长大，但两颗粒中4a心距离不发生变化。
图
烧结模型a收缩模型b不收缩模型 1开始烧结阶段
1）烧结颈长大的一般通式：x/RBt/Rm，x:烧结颈半径;R粉末颗粒半径;t等温烧结
n时间B：材料的几何参数和几何常数n烧结机构特征的指数项；m:由粉末颗粒大小决定的指数项。n,m,b,值取决于物质迁移机构
2）物质迁移机构：粘性流动机构，蒸发－凝聚机构，体积扩散机构，表面扩散机构，晶界扩散机构和塑性流动机构 2中间烧结阶段
1）是决定压坯性能的最重要阶段。特点是烧结体的致密化和晶粒长大 2）孔隙的结构变得光滑，但在最终阶段烧结之前还残存着相互的联系 3）晶粒边界和孔隙的几何形状控制着烧结的速率
4）孔隙与晶界之间的相互作用可能由两种形式：①孔隙可能在晶粒长大时被运动着的晶界所平直化②晶界可能从孔隙处中断
5）孔隙可以占据晶粒的棱边，从而发生烧结体的致密化，或者占据晶粒内部，成为闭孔隙，不会发生致密化。
6）希望孔隙与晶界不分离，可以通过控制温度，第二相杂质或者使用粒度分布较窄的粉末等途径，将这种分离减小到最低程度。
7）在粉末未加压烧结的致密化过程中，体积扩散，晶界扩散起主导作用。尤其时后期，晶界对致密化有很重要作用。
8）如欲提高空位或原子的扩散系数，就要求高温加热。
9）在致密化后期要防止晶粒长大和晶界减少，可以加入少量能阻碍晶粒长大而且在高温时稳定的碳化物，氧化物等添加剂。这些添加剂的粒度要尽量细，而且能很均匀的分布在物料中。3最终烧结阶段
1）很缓慢的过程，在该阶段借助于体积扩散机构将发生孔隙的孤立，球化以及收缩 2）延长加热时间，孔隙的粗化会引起平均孔隙大小的增大，同时减少孔隙的数目 3）体积扩散机构对孔隙的收缩时需要的。
4）孔隙消失的速率取决于孔隙密度，孔隙半径，体积扩散，晶粒大小以及应力的作用 5）用烧结来达到100％的烧结体密度是困难的 4烧结体显微组织的变化 1）孔隙的变化 一开始孔隙是连通的，随着烧结进行，颗粒之间接触点增大，数量逐渐减少孔隙间的联系逐渐切断，最后形成一个个孤立的孔隙。随后，孔隙收缩，细小的孔隙消失，稍大的孔隙长大，其形状逐渐接近于球形
在绝大多数情况下，烧结时孔隙赌的变化时依靠开孔隙来进行的。这些孔隙的一部分被物质迁移二完全填满；；另一部分转变为孤立的或者封闭的孔隙。但是这种封闭的孔隙非常少。
2）烧结过程中的再结晶及晶粒长大
粉末经过压制成形后，粉末颗粒发生了变形，颗粒的接触点或面上开始形核，随后的加热会使晶体的核心长大。
升高烧结温度或延长烧结时间，将使晶体长大，并且彼此相互接触形成晶界，而且还吧由于形变而处于高能状态的基体吸收。
与晶体长大的同时，颗粒间的孔隙将会缩小和球化。孔隙，第二相和晶界沟都能够阻碍晶粒长大
三、混合粉末的烧结
1单元系烧结
1.1包括纯金属粉末，合金粉末和化合物粉末
1.2在烧结中只发生颗粒之间的冶金结合，没有化学成分和相组织的变化，这类烧结通常是在其熔点的2/3—4/5 1.3烧结温度
起始烧结温度
是颗粒之间形成冶金结合的最低温度。通常以烧结绝对温度与材料熔点的绝对温度之比来表示，一些金属的分别为：Au为0.3, Cu为0.35, N i为0.4, Fe为0.4, Mn为0.45, W为0.4。
实际烧结温度
低温预烧阶段。0.25，这一阶段的温度还没有达到最低烧结温度，主要发生金属的恢复，吸附气体和水分的挥发，成型剂的分解和排除。
中温烧结阶段。0.4～0.55，这一阶段的温度已经超过了起始烧结温度，颗粒之间开始烧结，形成烧结颈，同时还发生颗粒表面氧化物的还原和颗粒粉末内的再结晶。高温烧结阶段。0.5～0.85，烧结颈的长大，晶界迁移，颗粒合并，烧结体收缩，孔隙封闭和球化等过程。2多元系固相烧结
1）优点：容易改变成分，容易压制成形；有较高的压坯密度和强度；可能形成均匀的显微组织
2）特点：烧结温度和时间能够控制到保证成分的均匀化；最好使用细的粉末颗粒；适当控制烧结过程，避免形成有害相
3）包括无限互溶的混合粉末烧结，有限互溶的混合粉末烧结和互不溶解的混合粉末烧结
3液相烧结
3.1液相烧结的条件
1）液相具备完全或部分润湿固相的条件：润湿角小于90度，渗入颗粒的微孔，裂隙，甚至晶粒间界
2）固相再液相中有一定溶解度
3.2液相烧结的基本过程
1）生成液相和颗粒重新分布。如果粉末颗粒使球形，压坯中的孔隙相当于40％的压坯体积，当低熔点组元融化后，固相颗粒重新分布，并使固相颗粒占65％的体积，如果液相数量大于或等于35％体积，则在此阶段就可以使烧结体完全致密化。2）溶解和析出阶段
3）固相的粘结或形成刚性骨架阶段。如果液相润湿固相使不完全的，则会有固体颗粒之间的接触。这阶段已固相烧结为主，致密化已显著减慢。
3.3液相烧结时的致密化和颗粒长大
在烧结的第一阶段由于液相的形成，伴随剧烈的收缩，此时的收缩主要取决于液相的数量。影响致密化的因素有：液相数量，液相对固相的润湿性，界面能，固相颗粒大小，固相与液相之间的溶解度等。
固相颗粒长大一般通过两个过程进行：细小的颗粒溶解在液相中，而后通过液相扩散在粗大的颗粒表面上析出；通过晶粒中晶界的移动来进行颗粒的聚积长大记忆通过溶解－析出过程来改变颗粒的外形。
液相烧结时，颗粒长大与烧结时间的关系为：
rtnr0nkt，rt:烧结后的颗粒半径；r0:烧结前的颗粒半径；n：指数，如果颗粒长大主要通过液相的体积扩散进行，则n=3，如果是由于颗粒界面上的反应，则n=2。
